Технология производства древесных пеллет

05.01.2013 11:32

Процесс производства древесных пеллет (гранул) можно условно разделить на несколько этапов.

1. Получение сырья и его размещение на складе.

Помещение для складирования сырья должно позволять своевременно и беспрепятственно размещать сырье для его дальнейшей переработки. Оборудование для данного участка состоит из следующих компонентов:

транспортная система. Она может быть реализована с помощью различных методов: живое дно, шнековая подача и т.д.;

сепарационная установка.

2. Измельчение первичного сырья.

Во время подготовки сырое сырье (кора, стружка, щепа, опил) помещаются в измельчитель, который находится над устройством для загрузки в материало проводе. Если нужно переработать отходы крупных размеров, перед измельчителем применяется рубительная машина.

Древесное сырье может иметь различную влажность. Работа сушки настраивается в зависимости от этого показателя. Важно, чтобы сырье не содержало посторонних примесей, таких как кусочки металла, камни, песок. В составе сырья общее содержание листвы, коры, хвои не должно превыщать 17% от массы, иначе зольность готовой продукции будет превышать допустимые показатели. Порода древесины существенной роли не играет, однако процесс производства пеллет будет проходить проще, если использовать древесину хвойных пород.

3. Сушка полученной массы.

Масса, состоящая из древесных частиц (фракция 1,5-5 мм), подается по материалопроводу в емкость сушильного агрегата. Чтобы убрать излишек влаги, используется горячий воздух, получаемый с помощью теплогенератора. Для работы теплогенератора можно использовать как древесное топливо, так и газ.

Во время работы барабанных сушилок на входе температура воздуха 250-280ºС, температура материала на выходе 75-100ºС. Влажность сырья после просушки должна составлять 8-15%. Если есть необходимость, после сушки фракция может быть подвержена дальнейшему измельчению в молотковой дробилке.

После этого высушенный измельченный материал по пневмотранспорту подается в батарейный циклон. Здесь происходит разделение массы на высушенный материал и теплоноситель. Высушенный материал поступает в пресс-гранулятор непрерывного действия. Отработанный теплоноситель выбрасывают в атмосферу.

Если использовать диспергатор, то этапы предварительного измельчения и сушки сырья можно объединить. Входные техпараметры сырья – технологическая древесина (щепа, опил и т.д.), обладающая естественным уровнем влажности. Необходимая температура сушильного агента – 100ºС, производительность оборудования – 500 – 1000 кг/ч., размеры – 2000*1600*1600 мм.

4. Гранулирование.

Измельченный и высушенные древесные отходы направляются с помощью пресса-гранулятора внутрь вращающейся матрицы. За счет отверстий матрицы (диаметр 6-10 мм) происходит формирование гранул при помощи давления, образовавшегося при продвижении материала от матрицы до роликов, вращающихся на эксцентриковых осях.

5. Охлаждение

Через выходное отверстие пресса-гранулятора готовые гранулы попадают в специальное устройство – шкаф охлаждения и просеивания охлаждающий транспортер, где происходит охлаждение и очистка гранул от мелкой фракции.

Мелкая  фракция подается   обратно в бункер над прессом-гранулятором,  делая процесс непрерывным и безотходным. Очищенные и остывшие гранулы попадают в тару для упаковки и транспортировки к месту хранения, либо поступают в большой накопительный бункер.

6. Упаковка

С помощью дозатора, предназначенного для автоматического взвешивания, готовые гранулы пакуются в большие мешки типа «Big-Bag» или полипропиленовые мешки весом 30-40 кг.